Anwendung des Ultraschall-Fehlerdetektors in der praktischen Arbeit der Schweißnahtfehlererkennung

Die Anwendung des Ultraschall-Fehlerdetektors im praktischen Betrieb der Schweißfehlererkennung:
1. Es ist notwendig, die Qualifikationsanforderungen von Zeichnungen für die Schweißqualität zu verstehen.
2. Der Zeitpunkt des Ultraschall-Fehlerprüfgeräts sollte klar sein. Der Kohlenstoffbaustahl sollte geprüft werden, nachdem die Schweißnaht auf Umgebungstemperatur abgekühlt ist, und der niedriglegierte Baustahl kann 24 Stunden nach dem Schweißen geprüft werden.
3. Sie sollten die Dicke des Grundmetalls, die Verbindungsart und die Nutart des zu prüfenden Werkstücks kennen.
4. Vor jedem Fehlererkennungsvorgang muss der Standardtestblock (CSK-IA, CSK-ⅢA oder RB-2) verwendet werden, um die Sonde und das Instrument zu kalibrieren und eine Fehlererkennungskurve zu erstellen, um die Genauigkeit sicherzustellen Ergebnisse der Fehlererkennung.
5. Reparatur der Fehlererkennungsoberfläche: Spritzer, Oxidhaut, Grübchen und Rost auf der Oberfläche des Schweißvorgangs sollten entfernt werden und die Oberflächengüte sollte im Allgemeinen unter ▽4 liegen. Die Beschnittbreite der Fehlererkennungsfläche auf beiden Seiten der Schweißnaht ist im Allgemeinen größer oder gleich 2KT+50mm (K: Sonden-K-Wert, T: Werkstückdicke). Im Allgemeinen wird die Sonde mit einem K-Wert von 2,5 entsprechend dem Grundmetall der Schweißkonstruktion ausgewählt. Wenn beispielsweise die Grundmetalldicke des zu prüfenden Werkstücks 10 mm beträgt, sollten auf beiden Seiten der Schweißnaht 100 mm geschliffen werden.
6. Bei der Auswahl des Haftvermittlers sollten Viskosität, Fließfähigkeit, Haftung, keine Korrosion der Oberfläche des Werkstücks, einfache Reinigung und Wirtschaftlichkeit berücksichtigt werden. Wählen Sie basierend auf den oben genannten Faktoren Motoröl, Reinigungsmittel oder Industriepaste als Haftvermittler.
7. Aufgrund der geringen Dicke des Grundmetalls wird die Explorationsrichtung so gewählt, dass sie einseitig und beidseitig durchgeführt wird.
8. Da die Plattendicke weniger als 20 mm beträgt, wird die horizontale Positionierungsmethode verwendet, um die Scangeschwindigkeit des Instruments anzupassen.
9. Wählen Sie während des Erkennungsvorgangs des Ultraschall-Fehlerdetektors die Grobfehlererkennung und die Feinfehlererkennung aus. Um die Existenz und Verteilung von Fehlern grob zu verstehen, sie zu quantifizieren und zu lokalisieren, ist die Fehlererkennung eine wichtige Aufgabe. Mehrere Scanmethoden wie Zickzack-Scannen, Links- und Rechtsscannen, Vorder- und Rückseitenscannen, Eckenscannen und Spulenscannen werden verwendet, um verschiedene Fehler zu finden und die Art der Fehler zu bestimmen.
10. Zeichnen Sie die Untersuchungsergebnisse von Ultraschalldetektoren auf und führen Sie eine Identifizierung und Analyse durch, wenn interne Defekte gefunden werden. Die Klassifizierung interner Schweißfehler sollte der aktuellen nationalen Norm GB11345-89 „Technische Ultraschallfehlererkennungsmethoden und Fehlererkennungsergebnisse, Klassifizierung von Stahlschweißnähten“ oder JB4730-2005 „Zerstörungsfreie Prüfung von Druckgeräten“ entsprechen ob das Schweißen qualifiziert ist. Wenn festgestellt wird, dass zu viel ausgegebene Mängel vorliegen, wird der Werkstatt eine Berichtigungsmitteilung zugesandt und das Gerät erneut geprüft, bis es nach der Behebung qualifiziert ist.