Inspektion von Stahltoren
Stahltore werden häufig in Wasserschutzprojekten eingesetzt. Sie sind überwiegend aus hochwertigen Stahlblechen gefertigt und verschweißt. Die Oberfläche besteht aus wasserabweisendem und korrosionsbeständigem Gummi. Wasserschutzprojekte wie Stauseen, Entwässerung und Bewässerung, Flussläufe, Umweltschutz, Abwasserbehandlung, Aquakultur usw. Die Schweißqualität des Stahltors steht in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit des Lebens und des Eigentums der Menschen stromabwärts des Tors, also der Schweißung Qualität und Schweißerkennungsmethode des Stahltors sind sehr wichtig.
Der Ultraschall-Fehlerdetektor ist eine der zerstörungsfreien Prüfmethoden und besteht darin, Ultraschallinstrumente oder -geräte für die Prüfung zu verwenden, wobei darauf zu achten ist, dass die bearbeitete Oberfläche nicht zerstört wird. Es kann nicht nur die inneren Fehler des Werkstücks überprüfen, die mit bloßem Auge nicht überprüft werden können, sondern auch die Genauigkeit und Zuverlässigkeit erheblich verbessern.
Ultraschall ist eine Art mechanische Welle mit einer sehr hohen Frequenz. Das Frequenzverhältnis überschreitet 20 kHz. Seine Energie ist weitaus größer als die von hörbaren Schallwellen gleicher Amplitude und es verfügt über eine starke Durchdringungsfähigkeit. Die zur Fehlererkennung verwendete Ultraschallwelle hat eine Frequenz von 0,4-25 Megahertz, die am weitesten verbreitete ist 1-5 Megahertz. Weil es verschiedene Fehler im Werkstück schnell, bequem, ohne Beschädigung und genau erkennen und lokalisieren kann und die Ultraschall-Fehlererkennung einen großen Erkennungsabstand, eine geringe Größe und ein geringes Gewicht des Fehlererkennungsgeräts aufweist, das leicht zum Einsatzort transportiert werden kann für Fehlererkennung, schnelle Erkennungsgeschwindigkeit und Fehlererkennung. Es verbraucht nur Koppelmittel und Verschleißsonden und die Gesamtkosten für die Erkennung sind niedrig, sodass seine Anwendung immer umfangreicher wird.
Es gibt hauptsächlich zwei Methoden zur Ultraschall-Fehlererkennung: die Penetrationsmethode und die Reflexionsmethode. Beim Penetrationstest werden zwei Sonden verwendet, eine zum Aussenden von Ultraschallwellen und eine zum Empfangen von Ultraschallwellen. Bei der Erkennung werden zwei Sonden auf beiden Seiten des Werkstücks platziert und die innere Qualität des Werkstücks wird anhand der Energieänderung beurteilt, nachdem die Ultraschallwelle das Werkstück durchdringt.
Das vom Hochfrequenzgenerator der Reflexionsmethode zur Fehlererkennung erzeugte hochfrequente Impulsanregungssignal wirkt auf die Sonde und die erzeugte Welle breitet sich in das Innere des Werkstücks aus. Liegt ein Defekt im Inneren des Werkstücks vor, wird ein Teil der Welle als Defektwelle zurückreflektiert und der Rest der ausgesendeten Welle als Defektwelle genutzt. Die untere Welle wird ebenfalls zurückreflektiert. Die Position des Defekts kann anhand der Position der Startwelle, Defektwelle und Bodenwelle relativ zur Scan-Basislinie bestimmt werden; Die Größe des Defekts kann anhand der Amplitude der Defektwelle bestimmt werden. Die Art des Defekts kann anhand der Form der Defektwelle analysiert werden. Wenn im Werkstück kein Defekt vorliegt, nur Startwelle und Unterwelle.
Bei der Fehlererkennung ist es zunächst notwendig, die technischen Anforderungen der Zeichnungen an die Schweißqualität zu verstehen. Der Abnahmestandard für Stahlkonstruktionen wird gemäß GB50205-2001 „Code for Acceptance of Construction Quality of Steel Structure Engineering“ umgesetzt. Die Norm schreibt Folgendes vor: Für Zeichnungen, die eine Schweißqualität der Schweißnaht der ersten Klasse erfordern, erfordert die Spezifikation bei der Bewertungsstufe Klasse II eine 100-prozentige Ultraschall-Fehlererkennung. Für Zeichnungen, die erfordern, dass die Qualität der Schweißnaht der zweiten Klasse entspricht und die Bewertungsstufe III ist, ist in der Spezifikation festgelegt, dass eine Ultraschallfehlererkennung von 20 % erforderlich ist. Für Zeichnungen, die eine Schweißqualitätsstufe der Schweißnaht der Stufe 3 erfordern, ist keine Ultraschallprüfung auf innere Fehler erforderlich.
Hierbei ist zu beachten, dass die Ultraschall-Fehlererkennung für Schweißnähte mit vollständiger Durchdringung verwendet wird und das Fehlererkennungsverhältnis als Prozentsatz der Länge jeder Schweißnaht berechnet wird und nicht weniger als 200 mm beträgt. Für örtlich fehlerhafte Schweißnähte
Wird ein unzulässiger Mangel festgestellt, ist die Fehlererkennungslänge an beiden Enden des Mangels zu vergrößern. Die vergrößerte Länge darf nicht weniger als 10 % der Schweißnahtlänge und nicht weniger als 200 mm betragen. Sollten dennoch unzulässige Mängel vorhanden sein, werden die Schweißnähte zu 100 % auf Fehlererkennung geprüft. Darüber hinaus sollten Sie auch die Dicke des Grundmetalls des zu prüfenden Werkstücks, die Art der Verbindung und die Art der Nut kennen. Im Allgemeinen liegt die Dicke des Grundmetalls zwischen 8-16 mm und die Nuttypen umfassen den I-Typ, den einfachen V-Typ und den X-Typ. Nachdem die oben genannten Dinge herausgefunden wurden, können die Vorbereitungsarbeiten vor der Fehlererkennung durchgeführt werden.
Vor jedem Fehlererkennungsvorgang müssen Standardtestblöcke (CSK-IA, CSK-ⅢA) verwendet werden, um die Gesamtleistung des Instruments zu kalibrieren und die Panelkurve zu kalibrieren, um die Genauigkeit der Fehlererkennungsergebnisse sicherzustellen.
(1) Reparatur der Erkennungsoberfläche: Spritzer, Zunder, Grübchen und Rost auf der Schweißoberfläche sollten entfernt werden und die Oberflächengüte sollte im Allgemeinen unter ▽4 liegen. Die Beschnittbreite der Fehlererkennungsfläche auf beiden Seiten der Schweißnaht ist im Allgemeinen größer oder gleich 2KT+50mm (K: Sonden-K-Wert, T: Werkstückdicke). Im Allgemeinen wird je nach Grundmaterial der Schweißkonstruktion eine Sonde mit einem K-Wert von 2,5 ausgewählt. Wenn beispielsweise die Grundmetalldicke des zu prüfenden Werkstücks 10 mm beträgt, sollte es auf beiden Seiten der Schweißnaht um 100 mm geschliffen werden.
(2) Bei der Wahl des Haftvermittlers sollten Viskosität, Fließfähigkeit, Haftung, keine Korrosion der Oberfläche des Werkstücks, einfache Reinigung und Wirtschaftlichkeit berücksichtigt werden. Basierend auf den oben genannten Faktoren wird Paste als Haftvermittler ausgewählt.
(3) Aufgrund der geringen Dicke des Grundmetalls erfolgt die Erkennungsrichtung einseitig und beidseitig
(4) Da die Plattendicke weniger als 20 mm beträgt, wird die horizontale Positionierungsmethode verwendet, um die Scangeschwindigkeit des Instruments anzupassen.
(5) Bei der Fehlererkennung werden eine Grobfehlererkennung und eine Feinfehlererkennung verwendet. Um ein allgemeines Verständnis über das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Fehlern und deren Verteilung, Quantifizierung und Positionierung zu erhalten, ist eine präzise Fehlererkennung erforderlich. Mehrere Scanmethoden wie Zickzack-Scannen, Links- und Rechtsscannen, Vorder- und Rückseitenscannen, Eckscannen und Umgebungsscannen werden verwendet, um verschiedene Fehler zu finden und die Art der Fehler zu bestimmen.
(6) Zeichnen Sie die Erkennungsergebnisse auf und bewerten und analysieren Sie interne Mängel, falls festgestellt. Die Klassifizierung interner Mängel geschweißter Stoßverbindungen muss den Bestimmungen der aktuellen nationalen Norm GB/T 11345-2013 „Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten, Ultraschallprüftechnik, Prüfgrade und Bewertung“ entsprechen, um zu beurteilen, ob die Schweißung qualifiziert ist. Wird ein über die Norm hinausgehender Mangel festgestellt, wird der Werkstatt eine Behebungsmitteilung mit der Aufforderung zugesandt, nach der Behebung eine erneute Prüfung durchzuführen, bis sie qualifiziert ist. Häufige Mängel bei allgemeinen Schweißnähten sind: Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung, unvollständige Verschmelzung und Risse. Bisher gibt es keine ausgereifte Methode, um die Art des Defekts genau zu beurteilen. Es basiert lediglich auf der Form der auf dem Leuchtstoffschirm erhaltenen Defektwelle und der Änderung der Höhe der reflektierten Welle in Kombination mit der Position des Defekts und dem Schweißprozess, um den Defekt umfassend zu bewerten.